超声波切水口机_水口超声波震落机的优势

超声波切水口机是用超声波振动将注塑成型的塑胶水口震落。震落塑料零件光滑、美观，无毛刺。小塑料配件/亚克力钻/苯钻/树脂钻/AB钻及相关按钮的切割过程，超声波切水口只需在0.5-1s内完成，整个操作过程仅需1-2秒。此外，切削后的塑胶件表面光滑，切削后没有毛刺。

手机外壳、按键、装饰片、塑料玩具和各种电子产品的注塑成型完成后，通常连接水口材料(剩余材料)。  在现有技术中，主要有以下两种方法处理和分离产品的水口材料:

 

首先，使用切割钳手动切断产品边缘的水口材料。当用这种方法处理水口材料时，由于操作错误，容易引起质量问题。因此，使用切割钳进行水口切割存在以下缺陷:一方面需要取出产品，另一方面需要取出切割钳将产品从水口材料上切下并分离。操作过程很复杂  例如，如果一个产品的输出模块是1*8，一个水口被切割2秒，那么现在8个水口需要20秒，每小时需要1800个产品，这远远低于生产能力。此外，长时间的手动水口切割会导致疲劳、手指疼痛、精力不集中和质量问题。手工操作也受个人主观意识的影响。水口切割的长度和速度是随意不确定的，因此直接影响产品的质量  如水口切割长度、刮削产品等。，导致材料报废  

 

其次，当打开金属冲裁模冲压出产品边缘的水口时，用这种方法加工水口材料也容易出现误操作造成的质量问题。因此，金属冲裁模的水口存在以下缺陷:

1。它需要一个人用一只手将产品放入打开的金属冲裁模中，并将其放置到位，用另一只手压下手动模切机，将产品从水隙中分离出来。长时间下料会导致疲劳、手指疼痛、注意力不集中和质量问题。手工操作也受制于个人的主观意识  例如，用这种方法处理的产品的输出模量为1*8，按一次冲孔需要6秒钟来完成计算。现在，每小时8个水口和4800件产品需要6秒钟。生产能力比前一种方法高60%，但相对能力仍然较低。  此外，用这种方法处理水口还有一个最重要的缺陷。以下产品在开发阶段将不可避免地对产品结构做出相应的改变。因此，模具是根据产品制造的，不能随意更换。对于某些产品，模切模具不能使用，因为结构需要改变。模切版必须根据更换的新产品重新制作，旧的一套模具报废。  

 2。冲模对产品和水口的尺寸有很高的要求。由于注射成型生产的产品会有不同程度的收缩，模具的尺寸和产品的尺寸因收缩现象而不匹配。模具需要更换，水口不能变形，甚至一点点变形也不能与模具匹配。  恒博超声波有限公司针对现有技术的缺陷，提供了一种超声波水口材料熔化切割机。该装置操作简单，水口物料分离效率高，质量好，产品废料少。此外，该装置通用性强，可适用于从水口材料中分离各种结构的产品。  

 

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是一种超声波水口材料熔化切割装置，包括基台、立柱和超声波焊接体，立柱竖立在基台的一端，超声波焊接体竖立在立柱的上端；还包括超声波下模、升降装置和超声波上模；超声波下模设置在机座平台上，用于定位待加工的带有水口材料的产品；升降装置安装在超声波焊接机本体上，超声波上模与升降装置的下端连接，升降装置可以带动超声波上模上下移动；超声波上模和超声波下模的位置上下相对，超声波上模可以压下位于超声波下模上的待加工产品的水口材料  在上述技术方案中，升降装置为压下气动装置  在上述技术方案中，超声波的频率为15千赫至20千赫  

在上述技术方案中，超声波上模的形状为圆柱形，超声波下模的形状为凸截头体  超声波水口材料熔化切割装置的工作原理是将带有水口材料的产品放置在超声波下模上进行定位，启动超声波焊接机机体，当超声波上模快速垂直下落挤压水口材料后，开始发出超强声波，将产品与水口材料连接，并将其分离到最小程度，从而完成水口熔化切割过程。熔化切割后产品外观良好，无水口残留、毛羽、擦伤等现象。  

本实用新型的有益效果是:本实用新型采用机械动力方式，摒弃了原来复杂的手工压制技术方法，避免了操作过程中手工定位存在的精度偏差问题  只需将待加工的带有水口材料的注塑产品放置在超声波下模上，然后通过超声波上模的挤压，产品的水口材料即可熔化切割，并发射超声波。操作简单，效率高。以1*8产品为例，可以在4秒钟内完成8个产品的水口熔化和切割，每小时7200个产品，大大提高了生产能力，减少了企业的劳动力投入和壳体材料的损坏和浪费，降低了企业的生产成本，提高了工作的生产效率，促进了企业向数字化自动化的智能化方向发展，有利于企业在市场上的竞争力  另外，由于本实用新型利用超声波熔体切割来分离水口材料，因此不需要严格限制产品与水口材料的位置，因此当产品结构发生变化时，超声波模具一般可以继续使用，通用性强，不会出现由于水口材料变形而导致的超声波模具维护问题。